一、从小到我们人手一个的手机，到日常生活的电视、电脑，再到航天，光学零件的需求随着现代科学技术的发展而日益广泛
　　越来越多的精密仪器运用到了光机电相结合的新技术，推动了其实现了多功能、高性能和低成本的日益严格的要求，促进了传统光学零件生产技术的发展及加工工艺的变革。这种变革推动了光学技工技术向两个不同的方向发展。
　　第一，向小型、轻便和便宜的高效加工方向发展。光学塑料和玻璃压铸技术的快速发展使非球面透镜成本大幅下降，供给量大幅增加成为可能，越来越多的各种光学系统开始采用。例如很薄的变焦距镜头，在手机中得到了广泛的应用。正是由于这些小型、轻便和便宜的光学零件在各个领域中的应用不断扩大，带动了光学高效加工技术的迅猛发展。
　　第二，向超精密加工方向发展。尖端科学技术领域特别是工业的技术进度对超精密光学零件提出了新的要求。
　　例如载人航天、激光武器的光学系统、光纤通讯元件、光集成电路中的微型光学零件，都是超精密的光学零件。这些光学零件的加工精度甚至达到了纳米级。这些零件的加工不能采用传统的方法，必须通过超精密加工技术才能得以实现。
　　传统的光学零件的加工方法已有百余年的历史，可以通俗的理解为“一把沙子一把水”。而新的光学零件加工方法始于上世纪70年代，非民用光学系统由白光拓展为红外及激光系统，对光学零件也提出了成像质量要好、体积要小、重量要轻、结构还得简单的艰巨要求。随之光学加工行业进行了大规模技术革命和创新活动，新的光学零件加工方法不断涌现。目前，较为普遍采用的光学零件加工技术主要有：数控单点金刚石加工技术、数控研磨抛光技术、光学透镜模压成型技术、光学塑料成型技术、磁流变抛光技术、电铸成型技术以及传统的研磨抛光技术等。
　　二、超精密加工技术基本原理
　　1、数控单点金刚石加工技术
　　数控单点金刚石加工技术是一种非球面光学零件加工技术。它是在超精密数控车床上，采用天然单晶金刚石刀具，在特定的加工环境精确控制条件下，使用金刚石刀具单点车削加工出非球面光学零件。该技术主要用于中小尺寸红外晶体和金属材料的光学零件。
　　2、数控研磨抛光技术
　　数控研磨和抛光技术是由数控精密机床将工件表面通过磨削加工成所需要的面形，之后通过柔性抛光模抛光，使工件达到技术要求的光学零件制造技术。该技术的原理最接近古典法光学加工技术，主要是通过机床的数字化精密控制来实现光学零件的精密加工。
　　3、光学透镜模压成型技术
　　光学透镜模压成型技术是把软化的玻璃放入高精度的模具中，在加温加压和无氧的条件下直接模压成型出达到使用要求的光学零件。可以说光学透镜模压成型技术的普推广应用是光学玻璃零件加工技术的重大革命。此项技术对非球面玻璃零件的成本降低及产量提升有着划时代的意义。
　　三、光学零件超精密加工技术的应用范围
　　1、数控单点金刚石加工技术
　　目前，采用金刚石车削技术可以直接加工出达到光学表面质量要求的材料主要是有色金属、锗、塑料及红外光学晶体，而对于玻璃的加工还不能达到光学表面质量要求，需要继续研磨抛光修正。数控单点金刚石加工技术的另一个主要用途是加工各种模压成型所需的精密模具。
　　2、数控研磨抛光技术
　　数控研磨抛光技术的主要加工材料是玻璃，这正弥补了数控单点金刚石加工技术不能直接加工成品光学玻璃零件的不足。该技术主要用于加工球面、非球面光学零件，是代替传统古典法光学玻璃加工方法的主要技术，具有精度高，加工效率高等优点。目前，市场上该技术发展的历史比较长，成熟的设备较为全面，如德国Satisloh公司，Optotech公司和Schneider公司等推出不同类型的铣磨和抛光机床，我国也开展了大量数控技术的研究。